Asigurarea confortului termic in industria maselor plastice. Provocari si solutii.

Industria maselor plastice joacă un rol esențial în economia globală, fiind implicată în producerea unei game largi de produse utilizate în diverse sectoare, de la ambalaje și echipamente medicale, până la componente auto și dispozitive electronice. Cu toate acestea, procesul tehnologic utilizat pentru fabricarea maselor plastice, în special prin metode precum extrudarea și injecția, generează o cantitate semnificativă de căldură. Această problemă ridică provocări semnificative pentru asigurarea confortului termic atât pentru echipamente, cât și pentru angajați, ceea ce poate afecta productivitatea și calitatea produselor. Procesele de extrudare și injecție a maselor plastice implică topirea și prelucrarea polimerilor la temperaturi foarte ridicate, de obicei între 150°C și 300°C, în funcție de tipul de material utilizat. În timpul acestor procese, energia termică eliberată nu afectează doar echipamentele și materialele plastice, dar contribuie și la creșterea temperaturii ambientale în spațiile de producție.

Halele din industria maselor plastice au sarcini termice considerabile si pot deveni extrem de fierbinți, mai ales în perioadele calde ale anului. Caldura produsa are tendinta de a se acumula in partea superioara a halelor iar patura de aer cald incepe sa produca disconfort atat asupra oamenilor cat si a utilajelor.

Principalele probleme cauzate de temperaturile ridicate în industria maselor plastice sunt:

Suprasolicitarea echipamentelor.

Temperaturile excesive pot provoca uzura prematură a utilajelor și reducerea duratei de viață a componentelor acestora, precum motoarele și sistemele de control.

Afectarea calitatii produselor.

Supraincalzirea mediului de lucru poate afecta stabilitatea dimensională și proprietățile fizice ale pieselor produse. În plus, controlul precis al temperaturii este esențial pentru evitarea defectelor de fabricație, cum ar fi fisurile sau contracțiile neuniforme. Transferul ineficient de căldură în etapele de încălzire și răcire duce la cicluri de producție mai lungi, calitate inconstantă a produselor și consum crescut de energie.

Disconfortul angajaților.

O temperatură ambientă ridicată afectează în mod direct confortul și sănătatea angajaților.

În condiții de căldură excesivă, aceștia pot suferi de oboseală, deshidratare și scădere a capacității de concentrare, ceea ce duce la scăderea productivității și la riscuri suplimentare de accidente de muncă.

În fața acestor provocări, sistemele tradiționale de răcire bazate pe freon folosite pe scară largă pentru a menține o temperatură optimă în halele industriale se dovedesc a fi costisitoare, ineficiente și nesustenabile din punct de vedere ecologic.

Pentru climatizarea halelor de productie din industria maselor plastice, ar fi nevoie de capacitati frigorifice foarte mari, cu costuri de implementare si consumuri energetice pe masura.

Necesitatea de a regândi modul în care răcim spațiile industriale devine tot mai evidentă!

Deși această tehnologie a fost revoluționară la momentul apariției sale, freonul și alți agenți de răcire similari sunt extrem de nocivi pentru mediul inconjurator, incat au fost reglementați strict de diverse legislații internaționale, cum ar fi Protocolul de la Montreal, datorită efectelor lor devastatoare asupra stratului de ozon.

Consumurile mari de energie electrică nu doar că sporesc costurile operaționale, dar pun și o presiune suplimentară pe rețelele de electricitate, mai ales în perioadele de vârf de consum, cum ar fi vara.

Pe lângă consumul ridicat de energie și impactul negativ asupra mediului, costurile asociate întreținerii și reparației sistemelor de climatizare cu freon sunt de asemenea ridicate.

Într-o lume din ce în ce mai preocupată de sustenabilitate și de reducerea amprentei de carbon, tehnologiile tradiționale de răcire bazate pe freon se confruntă cu o critică serioasă.

Răcirea cu freon a spatiilor industriale mari, nu mai este o opțiune viabilă!

In acest context, una dintre soluțiile emergente care câștigă rapid popularitate in ultimii ani este răcirea adiabatică, o metodă naturala, ecologică și mult mai eficientă energetic.

Daca sistemele de racire cu freon se dimensioneaza in mod uzual plecand de la ideea “invingerii” sarcinilor termice prin recircularea aerului in interior, racirea adiabatica se bazeaza pe un rationament simplu si usor de inteles: eliminarea cat mai rapida a aerului cald (“hot air displacement”) si inlocuirea lui cu aer proaspat si racit, din exterior.

De multe ori, aerul exterior are suficient potential de racire, fara a fi necesara o racire suplimentara a acestuia. Acest potential este gratuit si este cunoscut sub numele de „free cooling”.

Cand temperaturile exterioare cresc, sistemul de racire adiabatica va trece automat in „racire” folosindu-se de un proces de racire naturala, bazat pe evaporarea fortata a unei cantitati de apa. Energia necesara evaporarii apei este preluata de la aer, sun forma de caldura latenta de vaporizare. Apa se evapora iar aerul se raceste brusc!

Pentru aplicatii industriale in general, dar in mod special in cele cu sarcini termice mari sau umiditati ridicate, racirea adiabatica este de departe cea mai eficienta solutie tehnica posibila.

Natura ne pune la dispozitie gratuit aerul rece iarna, primavara si toamna, iar in perioada caniculara, tot natura este cea care ne furnizeaza cea mai simpla si ieftina solutie de racire a aerului – racirea prin evaporarea apei, folosindu-se de caldura latenta de vaporizare a apei! Fără utilizarea de substanțe chimice dăunătoare și cu un consum energetic extrem de redus.

Beneficiile acestei tehnici de racire a spatiilor industriale sunt multiple:

Răcirea adiabatică oferă o alternativă ecologică și inteligentă, adaptată perfect la nevoile actuale de sustenabilitate și eficiență energetică. Implementarea acestei soluții poate transforma modul în care este gestionată temperatura în halele industriale, contribuind la reducerea consumului de energie și la protejarea mediului înconjurător.

• Eficienta ridicata cu un consum scazut de energie electrica si apa
• Fara freon, fara compresor
• Consum energetic de 5 ori mai mic decat cel al instalatiilor bazate pe freon
• Racirea se face cu aer proaspat 100% (fara praf sau mirosuri recirculate)
• Usor si simplu de instalat
• Usor de intretinut, nu necesita mentenanta excesiva.
• Sistem modular, usor de adaptat unor noi cerinte de sarcina termica in situatia in care halele isi modifica “layout-urile”.

Viitorul răcirii industriale trebuie să se bazeze pe tehnologii care respectă mediul și economisesc resurse, iar răcirea adiabatică este una dintre cele mai promițătoare soluții disponibile, asigurand și un mediu de lucru mai confortabil și mai sustenabil pentru angajați.